Du terrain, au terrain.

En 2007, mon bac Sciences et Techniques de l’Industrie en poche, je me pose la même question que tout le monde : et maintenant ? J’ai envie de réparer des choses, sans trop savoir dans quelle direction. Puis je tombe sur une présentation du BTS Maintenance Industrielle en alternance, avec EDF. Pour moi, c’est une évidence : du concret plutôt que de la seule théorie.

Je partage deux ans entre la Martinière Diderot à Lyon et la centrale de Cruas, celle qu’on aperçoit depuis l’A7. À dix-huit ans, c’est un sacré terrain de jeu. Je suis au service technique, sur le circuit combustible, avec de vraies responsabilités dès le départ. J’y découvre aussi le monde des grands groupes : ses codes, l’importance de l’image. Un truc que j’ai eu du mal à comprendre au début, alors que j’étais très sérieux au boulot. Je sors avec presque 14 de moyenne, mais pas de poste à la clé. Plutôt que d’attendre un an, je choisis de prendre mon envol.

Retour chez ma mère, chômage, le permis raté une fois avant de l’obtenir. Après avoir goûté à l’indépendance de Cruas, le retour à la case départ pique un peu. Je dépose mes CV en personne, un par un.

Fin 2009, Technivap m’ouvre ses portes : sécurité incendie et traitement de l’air, en itinérance dans tout le sud. Installation, maintenance, SAV, souvent en solo, avec mon planning et mes hôtels à gérer. Après le cadre très strict du nucléaire, cette autonomie me fait du bien. J’ai même gagné une Wii dans un concours de vente interne : le goût du challenge était déjà là. Au bout de quinze mois, la route finit par user, et je cherche autre chose.

Je cherche un poste ni trop sédentaire ni trop itinérant. Precia Molen, spécialiste du pesage, coche la case, et le pesage, c’est partout. Un jour, des gants coton dans un labo pour manipuler des feuilles de métal d’un milligramme ; le lendemain, sur un pont ferroviaire à peser des trains avec des masses de cinq tonnes. De 0,1 milligramme à 100 tonnes.

J’y reste cinq ans, ma plus longue expérience à l’époque. Surtout, j’entre dans les coulisses de dizaines d’entreprises : je vois leurs services maintenance, leurs process, ce qui marche et ce qui coince. Sans le savoir, je faisais déjà du conseil terrain : mon œil s’affûtait.

Après cinq ans, j’ai le sentiment d’avoir fait le tour. Quelques mois d’intérim, puis Castel Frères, sur une ligne de production classique. Mais la transition est trop brutale : je ne m’adapte pas, l’efficacité n’est pas là. Des deux côtés ça ne colle pas, et la mission n’est pas renouvelée.

Le coup est dur. Après des années de réussite, me retrouver en échec me dégoûte un moment du métier. J’ai besoin d’une pause, de prendre du recul. Mon parcours n’a jamais été linéaire, et ce creux préparait, sans que je le sache encore, un virage inattendu.

L’envie d’entreprendre a toujours été là, tapie dans un coin, sans savoir par quoi commencer. Un de mes frères me parle de vente de produits de nutrition, en marketing de réseau. C’est une sortie de zone de confort radicale : moi qui n’avais jamais passé un appel de prospection, je m’y colle tous les jours ; moi que parler en public terrifiait, je me retrouve à présenter devant cinquante personnes. Je crée une base de clients, je recrute, je forme, j’ouvre une agence. Quel que soit le regard qu’on porte sur ce modèle, les compétences que j’y ai prises sont bien réelles.

Quand l’équation financière ne tient plus, je ferme l’agence en douceur : facteur à vélo dans Lyon le temps d’une transition, puis SAV chez Darty. Là, on me dit gentiment « trop compétent pour ce poste ». Mais Darty rallume quelque chose : le goût de réparer revient, et avec lui une nouvelle curiosité : comprendre comment on crée une machine, pas seulement comment on la répare.

Chez Gonzales Savmy, on fabrique des machines spéciales. C’est mon virage vers la source : montage, assemblage sur plan, câblage, réglages. Pour les concepts, je travaille main dans la main avec le bureau d’études : partager des idées, comprendre leur façon de penser, voir naître une machine depuis le dessin, avant même qu’elle existe.

Cette année-là, une conviction se cristallise et ne me quittera plus. Je ne subis plus la panne : je remonte à l’intention de conception pour la dénouer.

Je passe une demande précise à mon agence d’intérim : la pharma, avec une prétention salariale claire. « Ça va être compliqué », me répond-on. Deux semaines plus tard, je signe pour de la maintenance en régie sur un site pharmaceutique, tout près de chez moi. Quelques semaines de compagnonnage, puis on me lâche sur la ligne. La production est vite satisfaite ; je couvre un bâtiment, puis deux, puis les trois du site. Quand il n’y a plus de travail, je vais en chercher.

C’est ici que ma méthode prend forme : la D.A.C.A. : Diagnostic, Analyse, Capitalisation, Amélioration. On m’oriente souvent les nouveaux arrivants ; je partage, je teste, j’affine, et ce qui marche est validé par l’usage. Le technicien que j’étais devient méthodologue.

Début décembre 2019, mon responsable contrat ne veut pas me laisser partir. Il me pose la question : « Qu’est-ce qui te ferait rester ? » Ma réponse tient en une phrase.

Accepté, aussi simple que ça. Le même travail continue, mais en indépendant. Un an plus tard, un poste s’ouvre chez le client final ; je relève le défi de trouver le bon candidat, je le gagne, et j’embauche mon premier salarié. Il faut structurer : je crée la SARL Roots Industrie en avril 2021. Le nom dit l’essentiel : les racines, le fondement.

Juillet 2021, l’étape la plus ambitieuse : trouver un client qui ne me connaît pas comme technicien, mais qui découvre le consultant en performance. Je change de casquette pour de bon. David, le PDG de Skyepharma, répond à ma prospection. Le défi tient en une semaine d’essai : redémarrer une machine achetée en Italie, criblée de messages d’erreur. Avec Clément, mon apprenti, on consigne chaque défaut et chaque capteur. L’analyse révèle des options manquantes, sûrement démontées avant la vente. On identifie chaque entrée automate, on acquitte les défauts un par un, et la machine démarre, en moins de quatre jours.

C’est aussi là que ma méthode prouve qu’elle se transmet. Une panne sur laquelle deux techniciens avaient passé cinq heures, je la confie à Clément avec un seul symptôme correctement posé : « le carrousel tourne une fois et s’arrête sans défaut ». En commençant par comprendre le fonctionnement, il trouve la cause en moins de dix minutes.

Depuis, la casquette de consultant ne m’a plus quitté, mais la méthode n’a pas changé. En pharmaceutique, en automobile, en cosmétique ou sur des lignes de grande consommation, la démarche reste la même : observer avant de toucher, catégoriser les arrêts, remonter à la cause, fiabiliser, puis transmettre. Je ne résous plus seulement des pannes, je déploie des systèmes complets, sur trois plans à la fois : la technique, l’organisation et la méthode.

Ces systèmes, je les renforce aujourd’hui avec les outils nés de ces missions, pour que le savoir compris sur le terrain ne se reperde pas. Je n’ai pas la prétention de tout réussir, mais les résultats sont là, mesurés et partagés, et ils profitent autant à mes clients qu’à moi. Les cas concrets présentés plus bas viennent tous de cette période.